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    無縫矩形管管生產工藝
    添加時間:2017-05-12 15:46:06
    ①熱軋無縫矩形管主要生產工序(主要檢驗工序):   管坯準備及檢查→管坯加熱→穿孔→軋管→荒管再加熱→定(減)徑→熱處理→成品管矯直→精整→檢驗(無損、理化、臺檢) →入庫
        ②冷軋(拔)無縫矩形管主要生產工序:坯料準備→酸洗潤滑→冷軋(拔)→熱處理→矯直→精整→檢驗
     
    熱軋無縫矩形管的生產工藝
        無縫管方管用熱軋(約占80~90%)或冷軋、冷拔(約占10~20%)方法生產。熱軋管用的坯料有圓形、方形或多邊形的錠、軋坯或連鑄管坯,管坯質量對管材質量有直接的影響。熱軋管有三個基本工序:①在穿孔機上將錠或坯穿成空心厚壁毛管;②在延伸機上將毛管軋薄,延伸成為接近成壁厚的荒管;③在精軋機上軋制成所要求的成品管。軋管機組系列以生產方管的大外徑來表示
     
    輥式穿孔成型無縫矩形管的生產工藝
        穿孔機 常用的二輥斜軋穿孔過程見圖2。圓管坯穿軋成空心的厚壁管(毛管),兩個軋輥的軸線與軋制線構成一個傾斜角。近年來傾斜角已由6°~12°增至13°~17°,使穿孔速度加快。生產直徑250mm以上方管,采用二次穿孔,以減少毛管的壁厚。帶主動旋轉導盤穿孔、帶后推力穿孔、軸向出料和循環頂焊管方管等新工藝也取得一定的發展,從而強化了穿孔過程,改進了毛管質量。
    連續熱軋無縫矩形管生產。
        連續熱軋無縫矩形管生產 生產設備由穿孔機、連續軋管機、張力減徑機組成。工藝流程見圖1。圓坯穿成毛管后插入芯棒,通過7~9架軋輥軸線互呈90°配置的二輥式軋機連軋。軋后抽芯棒,經再加熱后進行張力減徑,可軋成長達165m的方管。140mm連續軋管機組年產40~60萬噸,為自動軋管機組的2~4倍。這種機組的特點是適于生產外徑168mm以下方管,設備投資大,裝機容量大,芯棒長達30m,加工制造復雜。70年代后期出現的限動芯棒連續軋管機(MPM),軋制時外力強制芯棒以小于方管速度運動,可改善金屬流動條件,用短芯棒軋制長管和大口徑方管。
     
    擠壓無縫矩形管生產
        擠壓無縫矩形管生產 首先將剝皮圓坯進行穿孔或擴孔,再經感應加熱或鹽浴加熱,并在內表面涂敷潤滑劑送入擠壓機,金屬通過?缀托景糁g環狀間隙被擠成管材(圖5)。主要用于生產低塑性的高溫合金管、異型管及復合管、有色金屬管等。這種方法生產范圍廣,但產量低。近年來,由于模具材料、潤滑劑、擠壓速度等得到改進,擠壓管生產也有所發展。
    冷拔、冷軋無縫矩形管生產。
        冷軋、冷拔無縫矩形管生產 用于生產小口徑薄壁、精密和異形管材。生產特點是多工序循環工藝。用周期式冷軋管機冷軋,其延伸率可達6~8(圖6)。60年代開始向高速、多線、長行程、長管坯方向發展。此外,小輥式冷軋管機也得到發展。主要用于生產壁厚小于1mm極薄精密管材,冷軋設備復雜,工具加工困難,品種規格變換不靈活;通常采用冷軋、冷拔聯合工藝,即先以冷軋減壁,獲得大變形量,然后以冷拔獲得多種規格。

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